2023年11月25日发(作者：小米手机上市时间表)

光伏组件产业成本构成及降本路径全解

组件成本分为硅成本和⾮硅成本两部分，其中硅成本主要指的是电池⽚的采购或者⽣产成本，其他均归为⾮硅成本，主

要为封装成本。随着主产业链的价格在过去⼗余年的快速下降，电池成本的占 ⽐已经从2010 年的91%下降⾄2019 年的

50%以下；到了2020 年初，历经 2019Q3 ⼤量 PERC 产能释放的电池⽚价格⼤跌后，电池⽚价格趋于稳定，⽽组件价

格近来有所下滑，导致电池⽚成本占⽐阶段性再次⾼于50%；从成本结构来看，⾮硅占⽐最⾼的边框、玻璃、EVA 等

均有⼀定⼤宗 商品价格属性，其边际成本主要取决于上游原料价格；⽽电池⽚处于景⽓底部，上游仅有单晶硅⽚ 仍有

⼀定利润；因此，在单⼀的降本空间持续缩⼩的背景下，组件环节通过技术创新来提⾼效率， 从⽽摊薄每⽡成本也是未

来重要的发展⽅向。

回顾电池⽚和组件历史价格，虽然阶段性存在电池⽚由于技术更迭导致的供需反转（如 PERC 取 代常规 BSF），从⽽

提⾼了电池⽚的成本占⽐，但长期仍然是电池⽚成本占⽐的不断下降，⾮硅成本占⽐的不断上升的趋势。⼀般来说，阶

段性的电池⽚价格⽐重的低点可以认为是电池⽚供需环 境最宽松的时候，也是电池⼚商实现最⼤让利阶段；可以看出，

低点的位置持续下探，这意味着不 考虑供需周期波动的情况下，电池⽚的成本占⽐的确是持续下降的；⽽我们认为光伏

⾏业历经⼗余 年的发展，各个环节的研发⽣产均取得长⾜进步，不存在产能瓶颈，过剩将成为光伏⾏业的“新常 态”，因

此长期来看电池⽚成本占⽐下降的趋势预计仍将维持。

传统组件的⽣产流程较为简单，⼤致可以分为四个步骤：

1）单焊和串焊的连接环节，即先将电池 ⽚通过汇流条通过串并联将正负极连接，并引出引线，得到电池串；

2）叠层和层压的封装环节， 叠层是将组件串、玻璃和切割好的 EVA、背板，按照⼀定的层次铺好，层压则是通过抽真

空将组 件内的空⽓抽出，然后加热使 EVA 融化将上下表⾯粘结在⼀起，最后冷却取出。层压是组件⽣产 最为关键的⼀

步，对 EVA 的质量和稳定性也有所要求。

3）修边、装框和接线盒粘结的收尾环节， 修⽚是将 EVA 融化后由于压⼒向外延伸固化形成的⽑边切除，装框则是将

安装铝边框提⾼组件强 度，最后将引线和接线盒相连，利于其他设备的连接；

4）组件测试，对组件的功率进⾏标定，并 测试其稳定性和可靠性。从整个⽣产流程来看，传统组件⽣产⼯艺成熟，并

不存在⾼难度的⼯艺和 设备要求，技术壁垒较低。

硅成本：单晶⾰命步⼊尾声，降本速度逐步趋缓

硅成本的下降主要依靠电池⽚成本和价格的下降。2016 年以来，随着单多晶市场份额的逆转，电 池价格在过去三年⾥

下降了 2/3，其驱动⼒⼀⽅⾯来⾃单晶硅⽚成本的快速下降，另⼀⽅⾯来⾃ PERC 技术渗透率提升⼤幅提⾼了电池转换

效率。截⾄ 2019 年，单晶产品市占率已接近 70%，到 2020 年可能接近 90%，轰轰烈烈的单晶⾰命已步⼊尾声。

纵观产业链上游环节，硅料环节处于产能扩张末期，扩产周期长，供需将在未来⼏个季度边际改善， 同时低电价产能转

移后进⼀步降本空间较⼩；硅⽚环节处于单多晶替代的末期，单晶硅⽚龙头⽬前 ⽑利率⾼达 35%左右，⽽随着⾏业单

晶硅⽚产能⾼速扩张，2020 年中将⾯临供需反转，届时硅⽚ 存在⼀定的让利空间；根据我们在之前系列报告的测算和

产业链最新调研结果，我们预计理想情况 下，单晶硅⽚价格降⾄ 2.2 元/⽚（含税），相⽐⽬前约有 0.1-0.15 元/W 的让

利空间。这部分释放 后，后续硅⽚的降价速度将会趋缓。

电池⽚的⾮硅成本下降主要来⾃提⾼电池效率、提⾼⽣产效率和降低银浆成本。⽬前 PERC 电池 ⽚量产效率可达

22.5%，我们预计该技术路线的极限效率在 23.5-24%；经历⼀轮新产能释放后， 设备⽣产效率短时间也难以出现显著

提⾼；⽽银浆成本在 MBB 的成熟和国产化的推进后已取得⼀ 定成果。根据我们在《光伏产业研究系列报告（4）：电

池—从新兴到成熟，⾏业属性迎来历史性 ⼀跃》中的测算，理想的电池⽚总成本可降⾄ 0.5 元/W，其中电池⽚长期可

贡献 0.08 元/W 的让 利空间。但这个过程不同于过去依靠技术迭代的跃进式发展，⽽是依赖⼯艺优化的内⽣驱动⼒缓

慢推进，电池⽚降本速度同样趋缓。

⼀体化组件⼚商硅成本有⼀定优势，但需要平衡较⼤资本开⽀风险。电池⽚可以分为⼀体化⽣产和 第三⽅采购两类。从

⽬前来看，领先的组件⼚商均会配置 60%以上的⾃有电池⽚产能配套，实现 ⼀体化⽣产。⼀体化的优势在于能够将上

⽬前来看，领先的组件⼚商均会配置 60%以上的⾃有电池⽚产能配套，实现 ⼀体化⽣产。⼀体化的优势在于能够将上

游的利润向下滚动留存⾄组件环节，提⾼⽑利率，平缓盈 利波动；劣势在于单位产能的投资加⼤，对于资本开⽀和资⾦

的压⼒较⼤，同时资产负债率通常也会有所上升，当出现技术更迭时风险较⾼。除隆基和晶科外，其他组件⼚商的硅⽚

布局较少，因此 硅成本差异主要体现在电池产线的先进性和⼯艺管控上。

向上⼀体化能提⾼⽑利率和 ROA。如果考虑单晶硅⽚-组件⼀体化和电池-组件⼀体化两种垂直⼀ 体化模式的话，我们

测算⽬前前者⼀线⼚商的⽑利率在 22%左右，后者的⽑利率在 12%左右。从 资本开⽀来看，硅⽚、电池和组件环节的

单位投资约分别为 3.5，3，1 亿元/GW 左右；从 ROA ⾓ 度，完全满产情况下硅⽚-组件⼀体化⼚商可达 24%，电池-组

件⼀体化为 8%，专业组件⼚商为负。

但光伏垂直⼀体化同时也意味着较⼤风险，⼀⽅⾯是传统技术上的设备迭代，另⼀⽅⾯是新技术的 颠覆性风险。⼀旦发

⽣，⽼产能的盈利能⼒将会⼤幅下降，成为“⽆效”资产，巨⼤的折旧压⼒会 直接影响公司长期的盈利能⼒。因此，我们

预计各⼤组件⼚商仍将维持⼀定的电池⽚缺⼝，平衡盈利和风险；从长期来看，这种策略使得各家龙头的硅成本相差不

会过⼤。

⾮硅成本：辅材价格刚性⼗⾜，组件提效需求⽇益迫切

⾮硅成本包括辅材、设备折旧、⼈⼯和能源等，在⽬前设备完全国产化，⾃动化程度较⾼的情况下， 辅材占⾮硅成本

95%以上，铝边框、玻璃、EVA 和背板是占⽐最⾼的四项。

辅材：议价空间⼩，充分博弈后价格趋于稳定

铝边框⾮硅成本占⽐约为 32%，其为⼤宗商品定价模式，采⽤铝锭实时价格+加⼯费确定。从铝边 框的单价和铝锭的价

格来看，两者⾛势同步性较⾼；同时从涨跌幅来看，近年来铝边框的加⼯费已 有所下降。考虑到铝边框供应商较多，市

场已经过充分议价，⼚商⽑利率在 10%-13%，和费⽤率 接近，预计这部分的成本将随着铝价波动，下降空间有限。

玻璃⾮硅成本占⽐约为 22%，其价格长期有⼩幅让利空间，中短期受供需格局影响议价能⼒弱。 从历史来看，光伏玻

璃价格虽然持续下降，但降幅低于组件；从今年的价格⾛势来看，光伏玻璃已 经历经四次涨价，除了四⽉底的⼀次因为

税改调价外，其余三次均为主动涨价，反映了⾏业供需偏 紧的情况。根据我们的模型测算， 2020 年光伏玻璃仍将维持

供需紧平衡，预计价格保持景⽓；2021 年⾏业产能释放相对充⾜，但能否缓解供需还需看当年的装机需求。虽然⽬前

价格下龙头⽑利率可 达 35%左右，但紧缺下边际产能的成本仍较⾼，价格有所⽀撑；从长期来看，随着信义光能和福

莱特的低成本产能逐步开出，⾏业产能仍将继续出清，预计边际成本线会有所下移，玻璃长期价格 或有所回调。

EVA 胶膜⾮硅成本占⽐约为 11%，其成本已充分优化，龙头掌握定价权。从胶膜龙头福斯特 EVA 胶膜的单位售价和成

本来看，胶膜的成本和价格在近⼏年已进⼊稳定波动期，普通 EVA 胶膜的配 ⽅和⼯艺流程均已充分优化，进⼀步下降

空间⾮常有限，⽑利率预计稳定在 20%。从龙⼆和龙三 海优威和斯威克来看，其净利率也在 5%以下，利润较薄，因此

预计 EVA 胶膜的价格也难以压缩。

背板⾮硅成本占⽐约为 10%，其近年来市场竞争激烈，价格⼤幅下降，⼚商⽑利率持续下⾏。根 据赛伍技术招股说明

书，各⼤背板⼚商的⽑利率在近年来持续下⾏，主要原因在于市场竞争⽇趋激 烈，售价持续下⾏，⽽成本下降速度未同

⽐匹配。从中长期来看，我们认为背板和 EVA 胶膜的产 品特点较为类似，在格局稳定后的⽑利率⽔平在 20%左右较为

合理，背板价格同样难以⼤幅下降。

焊带⾮硅成本占⽐约 7%，⼚商竞争充分，近年来⽑利率下降明显。焊带指的是在铜带表⾯涂覆⼀ 层均匀厚度的锡基焊

料，按⽤途可以分为互联带（连接电池⽚，焊接与电池⽚栅线上）和汇流带（连 接电池串和接线盒）。⽬前国内太阳能

光伏焊带⽣产企业约 90 家，国外 20 余家，竞争较为充分。从成本来看，光伏焊带的原材料主要为铜和锡，直接材料成

本占⽐ 90%以上，因此⾏业特点和铝 框较为类似；以⾏业龙头宇邦新材为例，其⽑利率从 2014 年前后的 30%+降⾄

2017H1 的 10%+， 进⼀步下降空间较⼩。

其他辅材主要有接线盒等，价格较为稳定。总的来说，⽬前⾮硅成本中的辅材成本下降空间较⼩， 且各个环节组件⼚商

均没有明显的议价权，预计成本将随着上游⼤宗商品原料的成本⼩幅波动；中 长期来看，我们认为玻璃环节有⼀定的让

利空间，主要来源于⾏业集中度进⼀步推动边际⾼成本产 能出清；但考虑到玻璃⽣产⼯艺成熟，龙头和边际产能成本差

异较⼤，预计龙头合理⽑利率在 25% 左右，即含税单价在 24 元/m2左右，相⽐⽬前有 4-5 元的下降空间，对应到⾮硅

成本下降约为 0.020.025 元/W。

设备与⼈⼯：国产化+⾃动化成果显著，对成本影响不⼤

组件设备折旧成本影响较⼩。⾸先，折旧成本占⽐低，⼚商不敏感。⽬前组件环节的设备已基本国 产化，单位实际投资

在 8000 万-1 亿元/GW ⽔平，对应组件成本 0.008-0.01 元/W 左右，占⽐ 1% 以下；从实际⼀条 250MW 组件产线的⽣

产情况来说，影响设备折旧主要是开⼯率和单位投资两 项。根据我们的测算，即使是最极端的经营状况假设，差距也仅

为 0.013 元/W，影响⽑利率 1 个 pct 左右，影响较⼩。其次，组件设备价值分散，难以下降。从⼀条 1GW ⾼效单晶组

件产能全⾃ 动⽣产线明细来看，投资占⽐最⾼的串焊机每 GW 需要 32 台，单台 180 万元，相⽐电池产线核⼼ 设备单

台千万量级差距较⼤，其他设备价值也较为分散，因此从单⼀环节改进的边际收益较弱。

⾃动化升级取得长⾜进步，组件不再是劳动⼒密集环节。过去，组件环节被认为是劳动⼒密集型， 需要⼤量⼈员进⾏串

焊和搬运等；随着近年来⾃动化⽔平的提升，⼈⼯成本已有⼤幅下降。以阿特 斯为例，组件⼈均产出已经从 2002 年的

0.005MW/⼈/年上升到了 2018 年的 2.83MW/⼈/年，增 加超过 500 倍。根据⾦⾠股份最新 250MW 组件⽣产交钥匙⼯

程介绍，其单班⽣产线⼯作⼈员仅 需 9 ⼈，按照两班倒测算的⼈均组件产量可达 13.9MW；但即使如此，按照年薪⼋万

估算，其差距 仅为 0.01-0.02 元/W。⽬前⾏业内新产线和改造产线⾃动化程度均较⾼，⼈⼯成本已⼤幅下降，⼚ 商差

异不⼤。

因此，虽然设备折旧和⼈⼯成本的相对值上有所差异，但对绝对成本上影响不⼤。不同⼚商通过提 ⾼开⼯率、提⾼产线

⾃动化⽔平等⽅式虽然对降本有所帮助，但整体有限，且进⼀步提⾼难度较⼤。

不盈利！揭秘组件产业惊⼈发展内幕